Изготовление короба для сабвуфера в крыло багажника Mitsubishi Lancer X
Еще до продажи своего автомобиля я озадачился аудиоинсталляцией. Опущу описание шумоизоляции и акустики фронта, до тыла руки так и не дошли — здесь приведу лишь отчет об изготовлении короба-стелс в правое крыло багажника.
Для начала расскажу о расчетах. Использовал программу BassBox. Долго с ней разбирался, пытался учесть при расчетах фигурность задней стенки и другие нюансы. Кое-что получилось, кое-что нет. Рассчитывал под головку Eton EC-12. По расчетам в BassBox получилось, что для планируемого на тот момент Eton требовалось 28 литров.
Изучив строение внутренней части багажника, решил ставить сабвуфер в правое крыло, так как там больше места под крылом. Это позволяло установить короб без снятия обшивки багажника. Долго измерял пространство с помощью презервативов, наполненных водой по три литра, и линейки.
Пришел к выводу: передняя стенка для получения нужного объема должна быть наклонной, сужающейся к верху, а сам короб — утоплен в проем, образующийся при снятии пенопласта под ковриком. На этом и остановился.
Далее начал изготовление. Основные цели были следующими:
- ящик должен быть легким;
- ящик должен иметь заднюю стенку, не резонирующую, как у стенок из эпоксидки на стеклоткани;
- ящик должен занимать минимум места в багажнике (или в том, что в Лансе какой-то весельчак назвал багажником).
Переднюю стенку и ребра жесткости решил делать из МДФ. МДФ звучит (в отличие от ДСП) и легок (в отличие от других материалов). К тому же дома был лист МДФ толщиной 10 мм. Но 10 мм мало для передней стенки, которая должна держать нелегкий полукиловаттный Eton. Решил сделать переднюю стенку наборной, а второй слой — с отверстиями (для облегчения и звучности).
Далее все просто: берем электролобзик, ножницы, кусок картонной коробки от телевизора, МДФ и едем на дачу.
Сначала сделал выкройки из картона (к сожалению, не сфотографировал). Поиграв с формами выкроек и их расположением, определил будущий внешний вид ящика.
Это передняя стенка:
Это дубль передней стенки:
Также сразу вырезал по выкройкам остальные детали (ребра жесткости):
Скрепил переднюю стенку и дубль с помощью эпоксидки и стягивающих болтов на 6 мм:
Скрепил все детали из МДФ с помощью стыковочных реек и саморезов, предварительно промазав места стыков эпоксидной смолой:
Смешал побольше эпоксидки с наполнителем (стружкой МДФ):
Тщательно залил все щели и стыки:
В итоге получились:
- передняя стенка, усиленная дублирующей фальш-стенкой с отверстиями;
- боковые маленькие стенки (ребра жесткости);
- нижняя панель (пол ящика);
- верхняя панель (крышка ящика);
- распорка в середине для монтажной жесткости. Планировал убрать ее после сборки, но решил оставить, так как она не занимает объем, а жесткости добавляет много.
Далее приступил к формированию задней стенки. Снял боковую обшивку багажника (на двух пластиковых гайках и трех клипсах) и плотно оклеил ее малярным скотчем:
Примерил на месте переднюю панель из МДФ:
Панель легла как надо! Теперь задняя стенка. Чтобы ящик был легким и максимально использовал пространство багажника, заднюю стенку нужно сделать точно по форме обшивки. Вариантов исполнения сотни. Самый распространенный — стенка из эпоксидки — не подходит из-за виброподвижности: при работе сабвуфера она "запела" бы, выдавая колебания от отраженных волн диффузора. Усиливать рейками — вариант, но теряется объем. Поэтому выбрал автомобильную двухкомпонентную шпатлевку. Ее прочность сравнима с эпоксидкой, а виброподвижность ниже. Для усиления решил армировать стенку капроновой антимоскитной сеткой. Можно использовать специальные сетки, но результат тот же.
Итак: расстелил капроновый корд на оклеенную малярным скотчем обшивку крыла и нанес шпатлевку:
Получилась задняя стенка.
Уточнения:
- не смешивайте больше 300 граммов шпатлевки за раз — не успеете нанести ровно, и она застынет буграми;
- при нанесении прижимайте корд к поверхности обшивки;
- накладывайте слои толщиной 5–10 мм: тоньше — будет вибрировать, толще — станет тяжелой.
Стенку прикрепил к передней панели из МДФ. Для прочности на расстоянии 2 сантиметров вкрутил саморезы в МДФ и обмазал их и заднюю стенку той же шпатлевкой. На фото видны шляпки саморезов:
После крепления стенки аккуратно полил воду под шпатлевку, чтобы размочить малярный скотч и уменьшить адгезию. Пропитавшийся скотч легко отошел от обшивки крыла. Получилось нечто похожее на будущий ящик сабвуфера:
Оторвал скотч от задней стенки там, где он прилип к шпатлевке. Затем сделал отверстие под чашку контактов: примерил чашку, обвел карандашом внутреннюю часть и высверлил отверстия по окружности:
Выбил внутреннюю часть и примерил чашку на место:
Замерил внутренний объем ящика, насыпая песок литровым мерным стаканом (процесс не фотографировал). Получилось 32 литра — лишние 4 литра! Не знаю, где просчитался: при снятии мерок или при изготовлении картонных выкроек.
Короб почти готов. Обработал все поверхности наждачкой и напильником снаружи, чтобы обеспечить гладкость форм. Для дополнительной вибростойкости и герметизации стыков нанес на внутреннюю поверхность толстый слой вибромастики:
Почти как у Малевича, но круг:
На свежий слой мастики приклеил двойной слой сентипона. Затем закинул ящик в багажник и поехал домой доводить до ума:
Дома оклеил ящик серым карпетом (в цвет багажника) и получил желаемый результат. Вид слева спереди:
Вид слева сзади:
Вид справа сзади:
Вид в фас с отражением задней части:
Вид сзади с отражением фасада:
К сожалению, некоторых фото не хватает — не был уверен, что буду делать отчет. В итоге получился закрытый ящик объемом 32 литра, весом 7 кг, из МДФ и автошпатлевки, оклеенный серым карпетом.
Затраты на производство:
- МДФ — 450 рублей;
- эпоксидка (три тюбика) — 45 × 3 = 135 рублей;
- рейка 2 метра — 40 рублей;
- автомобильная шпатлевка (греческая, название не помню), 4 банки по 1 кг — 200 × 4 = 800 рублей;
- саморезы, упаковка 100 штук — 40 рублей;
- скотч малярный (2 шт.) — 40 × 2 = 80 рублей;
- чашка контактная — 150 рублей;
- карпет, 1 метр — 250 рублей;
- синтепон, 1 метр — 35 рублей.
Итого: 1980 рублей.